鍋爐化學清洗規則

1.1為防止因化學清洗不當而危及鍋爐安全運行，保證鍋爐化學齡前清洗安全可靠，根據《鍋爐水處理監督管理規則》，制訂本規則。

1.2本規則適用于以水為介質的固定式鍋爐（以下簡稱鍋爐）的化學清洗。不適用于原子能鍋爐的清洗。

1.3從事鍋爐化學清洗的單位必須按《鍋爐水處理監督管理規則》的規定，取得省級以上（含省級）鍋爐壓力容器安全監察機構的資格訂可，才能承擔相應級別的鍋爐化學清洗。對鍋爐實施堿煮的單位不需要進行資格認可。

1.4清洗單位須按《鍋爐水處理監督管理規則》的要求，配備相應的專業技術人員和操作化驗人員、清洗設備及化驗分析儀器，健全質保體系，完善并認真執行各項管理制度。鍋爐化學清洗時應做到資料齊全、現場記錄清楚完整、數據真實準確并應妥善保存。1.5清洗單位在鍋爐化學清洗前，應制訂清洗方案并持清洗方案、清洗資格證和清洗人員證書等有關資料到鍋爐登記所在地的鍋爐壓力容器安全監察機構辦理備案手續。

清洗結束時，清洗單位和鍋爐使用單位及鍋爐壓力容器安全監察機構或其授權的鍋爐檢驗單位應對清洗質量進行檢查驗收。

1.6各級鍋爐壓力容器安全監察機構負責監督本規則的執行。

第二章一般要求

2.1清洗前的準備

2.1.1鍋爐化學清洗前應詳細了解鍋爐的結構和材質，并對鍋爐內外部進出口行仔細檢查，以確定清洗方式和制訂安全措施。如鍋爐有泄漏或堵塞等缺陷，應采取有效措施預先處理。

2.1.2清洗前必須確定水垢類別。應在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣品進行分析。水垢類別的鑒別方法見附錄1《水垢類別的鑒定方法》。額定工作壓力2/5MPA的鍋爐需作垢樣定量分析。

2.1.3清洗前必須根據鍋爐的實際情況，由專業技術人員制訂清洗方案，并經技術負責人批準。清洗方案應包括下列內容：

（1）鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、登記編號、投運年限及上次酸洗時間等；

（2）鍋爐是否存在缺陷；

（3）鍋爐結垢或銹蝕的狀況，包括水垢的分布、厚度（或沉積物量）、水垢分析結果和設備狀況；

（4）清洗范圍、清洗工藝；

（5）根據“清洗工藝小型試驗”、鍋爐結構和鍋爐的材質及垢量、清洗系統等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和其安助劑的濃度、用量及清洗溫度、時間等工藝條件；

（6）化學齡前清洗系統圖；

（7）清洗所需采取的節流、隔離、保護措施；

（8）清洗過程中，應監測和記錄的項目；

（9）清洗廢液的排放處理；

（10）清洗后的清掃或殘垢清理，清洗質量驗收條件等。

2.1.4清洗前對化學清洗的藥品如原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等進行復驗，并按技術、安全措施的要求做好設備、材料、化驗儀器和試劑、安全用品及其它清洗所需物品的準備。2.2清洗系統的設計

2.2.1化學清洗系統應根據鍋爐結構、清洗介質和清洗方式、水垢的分布狀況、鍋爐房條件和環境及清洗的范圍等具體情況進行設計。

2.2.2鍋爐采用循環清洗時，其系統設計應符合下列要求：

（1）清洗箱應耐腐蝕并有足夠的容積和強度，可保證清洗液暢通，并能順利地排出沉渣；

（2）清洗泵應耐腐蝕，泵的出力應能保證清洗所需的清洗液流速和揚程，并保證清洗泵連續可靠運行；（3）清洗泵入口或清洗箱出口應裝濾網，濾網孔徑應小于5mm，且應有足夠的通流截面；

（4）清洗液的進管和回管應有足夠的截面積以保證清洗液流量，且各回路的流速應均勻；

（5）鍋爐頂部及封閉式清洗箱頂部應設排氣管。排氣管應引至安全地點，且應有足夠的流通面積；

（6）應標明監視管、采樣點心和掛片位置；

（7）清洗系統內的閥門應靈活、嚴密、耐腐蝕。含有銅部件的閥門、計量儀表等應在酸洗前拆除、封堵或更換成涂有防腐涂料的管道附件。過熱器內應充滿加有聯氨N2H4100-300mg/L或醛肟100-300mg/L，PH值為9.5-10.0（用氨水調pH值）的除鹽水作保護。所有不參與清洗的系統、管道等都應嚴隔離；

（8）必要時可裝設噴射注酸裝置、蒸汽加熱裝置和壓縮空氣裝置；

（9）應避免將爐前系統的臟物帶入鍋爐本體和過熱器。一般應將鍋爐分為爐前系統、爐本體和蒸汽系統三個系統進行清洗。

2.3清洗介質的要求

2.3.1清洗介質的選擇，應根據垢的成分，鍋爐設備的結構、材質，清洗效果，緩蝕效果，藥劑的毒性和環保的要求等因素進行綜合考慮。一般應通過試驗選用。

2.3.2一般情況下不得利用回收的酸洗廢液清洗鍋爐。特殊情況下回收利用的酸液中鐵離子總量不得超過250mg/L。

2.3.3清洗時必須根據清洗介質、溫度、鍋爐材質等因素選擇合適的緩蝕劑。緩蝕劑的緩蝕效率達到98×10-2以上，并且不發生氫脆、點蝕及其它局部腐蝕，同時應盡量選擇氣味小、無毒害作用、性能穩定、水溶性及均勻性好的緩劑。2.3.3.1如清洗中需添加清洗助劑的，應預先對加助劑后的緩蝕劑進行曲緩蝕效率測定，以防有些助劑對緩蝕性能產生影響。測定方法見附錄2《緩蝕劑緩蝕效率和酸洗劑腐蝕速率的測定方法》。

2.3.3.2清洗單位應定期對庫存的緩蝕劑進行緩蝕將近率復測，不得以鍋爐清洗時腐蝕試片的測定來代替。

2.3.4酸洗劑：對不同的水垢和金屬材料，應選用合適的酸洗劑和助溶劑，一般選擇如下：

（1）對碳酸鹽水垢，一般采用鹽酸清洗。

（2）對硅酸鹽水垢，可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。

（3）對硫酸鹽水垢或硫酸鹽與硅酸鹽混合水垢，應預先堿煮轉型，然后再用鹽酸或鹽酸添加氟化物清洗。

（4）對氧化鐵垢，可在鹽酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

（5）對于電站鍋爐，當氧公鐵垢中含銅量較高（CUO510-2）時，應采取防止金屬表面產生鍍銅的措施，一般可選用鹽酸加氟化物及硫脲等清洗助劑。

（6）奧氏體鋼的清洗，不可選用鹽酸作清洗劑。對于含鉻材料的鍋爐部件的清洗，一般可選用氫氟酸、EDTA、檸檬酸或甲酸、已酸等有機混合酸作清洗劑。

2.3.5清洗劑用量：

鍋爐清洗時，所需的鹽酸（硝酸）、EDTA、檸檬酸、緩蝕劑的用量計算方法見附錄3《清洗藥品用量的計算方法》。2.4清洗腐蝕的控制

2.4.1清洗時必須加入合適的緩蝕劑，其濃度和適用性應根據產品說蝗和試驗結果確定。酸洗時一般應先加組蝕劑，并在系統中循環均勻后，再加酸液。緩蝕劑需和酸同時加入的，應配制均勻后才可進入鍋爐內。

2.4.2酸洗時須防止因FE3+濃度過高而引起的電化學腐蝕。當酸洗液中F3+濃度1000/L時，應在酸洗液中加入還原劑（一般應加氯化亞錫）進行還原，其添加量的計算可參考附錄4《酸洗中還原劑加入量的計算方法》。

2.4.3酸洗液濃度的控制：

酸洗液的濃度不得過高，最高濃度一般控制為：HCI、HNO3、EDTA：10×10-2；HF：3×10-2。不得向鍋爐內直接注入濃酸。

2.4.4酸洗流速控制：酸洗時，鍋爐爐管內酸液流速應維持在0.2-0.5m/s，但不得大于1m/s。

2.4.5酸液溫度的控制：

（1）無機酸的清洗溫度宜控制在550C以下，最高不得超過650C；

（2）有機酸的清洗溫度控制為：檸檬酸90-980C：EDTA110-1450C。

酸洗過程中（除EDTA清洗外）嚴禁采用爐膛點火方式加熱酸液，以防爆炸和產生局部過熱。酸液的加熱方法見附錄5《酸液加熱方法》，加熱時應注意整個清洗系統的溫度平衡，避免局部溫度過高而產生腐蝕。

2.4.6酸洗時間的控制：從酸液達到預定濃度起到開始排酸時的酸洗時間，一般應不超過12小時，對較厚和難溶水垢，在嚴格監督下可適當延長酸洗時間，延長酸洗時間的長短，可以腐蝕量測定的方法確定。

2.4.7腐蝕指示片的測定：

2.4.7.1酸洗開始時，必須在清洗系統中掛放腐蝕指示片（一般應在清洗箱或循環管路及鍋內分別掛放）。腐蝕指示片的材質應與鍋爐被清洗部分的材質相同，其制作與腐蝕測定方法見附錄6《腐蝕指示試片的制作與腐蝕測定方法》。2.4.7.2金屬腐蝕速度的計算方法如下：腐蝕速度u=△m/Stg/（m2.h）式中：△m—酸洗前與酸洗后腐蝕試片的質量之差，g（均用萬分之一分析天稱重）；S—腐蝕試片的總表面積，m2；t—酸洗時間，小時，其計算方法為：

（1）循環清洗，從清洗系統進、出口酸度趨于一致起到開始排酸止的時間。

（2）開式清洗，從清洗系統開始加酸起到停止加酸止的時間。

2.4.8鍋爐化學清洗后應盡快投入運行，若不能很投入運行，鈍化后應采取保養措施，以防腐蝕。